あるプレミアムな国際アパレルブランドは、ファントム在庫により潜在的な売上の14%を失っていました。四半期ごとの手作業による棚卸には、店舗あたり年間2,000時間以上の労働時間が必要でした。
オンラインストアの注文の22%が、在庫ありと表示されていても店舗で見つけられないためキャンセルされていました。
ソース工場でのアイテムレベルRFIDタグ付け、ドックドアでの固定リーダーポータル、および週次サイクルカウント用のハンドヘルドスキャナー。
80,000 SKUを扱う大量の流通センターでは、3.2%の出荷エラーが発生し、年間180万ドルを超えるチャージバックが発生していました。
手動スキャンでは、フォークリフトのオペレーターが停止してパレットを分解する必要がありました。ピーク時のスループットのボトルネックにより、毎日残業が発生していました。
すべてのドックドアにドライブスルーRFIDポータルを設置し、WMSと統合して、フォークリフトが通過する際に、ASNに対して出荷をリアルタイムで検証します。
国際的なブランド向けに生産を行っているアパレルメーカーは、8つの生産ライン全体で、進行中の作業（WIP）に関する可視性がゼロでした。注文は常に遅延していました。
生産計画担当者は、毎日の状況更新のために3時間かけて工場内を歩き回っていました。出荷の遅延は、小売業者へのペナルティとキャンセルを引き起こしました。
各ステーションにリーダーチェックポイントを設置し、すべてのジョブロットにRFIDタグを配置。生産ラインをワークが移動するにつれて、工場のERPが自動的に更新されるようになりました。
