இன்றைய supply chain என்பது dock door-ஐ அடையும் வரை திறன் அதிசயம் (miracle of efficiency) போல வேலை செய்கிறது. இதுதான் logistics-இன் ‘Black Hole’. களஞ்சியங்கள் மற்றும் Distribution Centers (DCs) மில்லியன் கணக்கான பொருட்களை செயல்படுத்துகின்றன; ஆனால் inbound மற்றும் outbound loading இன் அவசர வேகம் பெரும்பாலும் முக்கியமான பிழைகளை ஏற்படுத்துகிறது. ஒரு pallet-ல் கலப்பு பிழை நடந்தால், chargebacks, reverse logistics செலவுகள், மேலும் சில்லறை இலக்கில் stockouts போன்ற சங்கிலி விளைவுகள் தொடங்கலாம்.
கைமுறை ஸ்கேனிங் bottleneck ஆகிறது. line-of-sight தேவை. ஒரு மனிதர் நிறுத்தி, இலக்கை பார்த்து, ஸ்கேன் செய்ய வேண்டும். அதிக வேக cross-docking சூழலில் ஒவ்வொரு கார்ட்டனையும் ஸ்கேன் செய்ய நேரமே இருக்காது. அதனால் இயக்குநர்கள் approximate செய்கிறார்கள். அவர்கள் pallet label ஐ மட்டும் ஸ்கேன் செய்து, உள்ளடக்கம் ASN அல்லது WMS ஆணைக்கு பொருந்தும் என ‘assume’ செய்கிறார்கள். உண்மை அது இல்லை.
மேலும், Returnable Transport Items (RTIs) — இந்த பொருட்களை எடுத்துச் செல்லும் பிளாஸ்டிக் tote கள், cage கள், pallet கள் — கணினி அமைப்பில் இருந்து மெதுவாக வெளியேறி விடுகின்றன. நிறுவனங்கள் ஒவ்வொரு ஆண்டும் மில்லியன் டாலர்கள் இழக்கின்றன; அதே பிளாஸ்டிக் கொள்கலன்களை மீண்டும் மீண்டும் வாங்குவதால் — அவை எங்கே போய் முடிகிறது என்று தெரியாததால்.
கப்பல் துல்லியத்தின் தொழில் சராசரி 95-97% ஆக உள்ளது. அந்த 3% பிழை விகிதம் அபராதங்கள் மற்றும் திருத்த நடவடிக்கைகளில் மில்லியன் டாலர்கள் செலவாகும். நீங்கள் அதை அங்கே அனுப்புவதற்கு செலுத்துகிறீர்கள், அதை மீண்டும் அனுப்புவதற்கு செலுத்துகிறீர்கள், மேலும் அபராதத்தையும் செலுத்துகிறீர்கள்.
ஒரு உடைப்பு பேலட்டை சரிபார்க்க, அதை அமைத்து, அடுக்குகளை அகற்றி, ஸ்கேன் செய்து, மீண்டும் அடுக்க வேண்டும். இந்த 'தொட்டு' தொழிலாளர் செலவையும் நேரத்தையும் கூட்டுகிறது, வேகமான கிராஸ்-டாக்கிங் நோக்கத்தை முழுமையாகத் தகர்க்கிறது.
மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய சொத்துகள் நுகர்வுப் பொருட்களாக நடத்தப்படுகின்றன. கண்காணிப்பு இல்லாமல், அவை கீழ்நிலை கூட்டாளர்களால் சேமிக்கப்படுகின்றன அல்லது அகற்றப்படுகின்றன, இதனால் பெரும், தெரியாத மூலதன இழப்பு உருவாகிறது.
Nextwaves, dock door-ஐ தரவு பிடிப்பு node ஆக மாற்றுகிறது. ஒவ்வொரு நுழைவு மற்றும் வெளியேற்ற இடத்திலும் high-gain antennas இணைந்த ruggedized RFID portals-ஐ நிறுவுகிறோம். ஒரு forklift முழு வேகத்தில் உள்ளே/வெளியே செல்லும்போது, அமைப்பு pallet, case-கள் மற்றும் உள்ளடங்கிய பொருட்களின் tag களை energize செய்கிறது.
மில்லிசெக்கன்களுக்குள், அமைப்பு read event-ஐ Advanced Shipping Notice (ASN) அல்லது Warehouse Management System (WMS) ஆர்டருடன் ஒப்பிடுகிறது. அது சரிபார்க்கிறது: இது சரியான pallet தானா? சரியான case-கள் உள்ளதா? இது சரியான டிரக்கிற்குப் போகிறதா? சரியான நேரத்தில் வெளியேறுகிறதா?
சுமை சரியானதாக இருந்தால், டிரைவர் green light பெறுகிறார். பிழை இருந்தால் — கூடுதல் case, இல்லாத item, அல்லது தவறான destination — அமைப்பு உடனடியாக red light மற்றும் ஒலி அலாரத்தைத் தூண்டுகிறது. இந்த பிழை, வசதி வெளியே செல்லும் முன்னரே மூலத்திலேயே கண்டறியப்படுகிறது.
சார்ஜ் பேக்குகளை நீக்கவும். கப்பல் சான்று டிஜிட்டல் மற்றும் மறுக்கமுடியாதது.
1 விநாடியில் 50+ கேஸ்களை சரிபார்க்கவும். நிறுத்தம் இல்லை. கைமுறை ஸ்கேனிங் இல்லை. வெறும் ஓட்டம்.
சப்ளை சங்கிலியில் RTIகளை கண்காணிக்கவும். இழந்த டோட்டுகளுக்கு கூட்டாளிகளை பொறுப்புக்கூறுங்கள்.
உங்கள் ERP-ஐ உடனடியாக புதுப்பிக்கவும். பொருட்கள் எப்போது வந்தது மற்றும் புறப்பட்டது என்பதை துல்லியமாக அறியவும்.
ஆட்டோமொபைல் பகுதிகளை கையாளும் ஒரு முக்கிய மூன்றாம் தரப்பு லாஜிஸ்டிக்ஸ் வழங்குநர், அசெம்பிளி தொழிற்சாலைகளுக்கு தவறாக பகுதி அனுப்பியதற்காக கடுமையான அபராதங்களை எதிர்கொண்டார். ஜஸ்ட்-இன்-சீக்வென்ஸ் (JIS) தேவைகள் ஒரு தவறான பகுதி காரின் வரிசையை நிறுத்தும் என்பதைக் குறிக்கிறது.
dock door என்பது RFID-க்கு மிகவும் கடினமான சூழல்களில் ஒன்றாகும். உலோக சுவர்கள், வேகமாக நகரும் forklift கள், ஒருவருக்கொருவர் நெருக்கமாக அடுக்கப்பட்ட pallet களின் tag கள். இந்த குழப்பத்திற்கேற்ப நாம் அடிமுதல் வடிவமைத்துள்ளோம். directional antennas மற்றும் motion sensors, வாகனம் threshold-ஐ கடக்கும் போது மட்டும் ரீடரை செயல்படுத்தும் வகையில் அமைக்கிறது; மேலும் சரியான திசையில் நகரும் tag களை மட்டுமே பிடிக்கும்.
எங்கள் மென்பொருள் உங்கள் ASN தரவுடன் நேரடியாக இணைகிறது. இது வெறும் ‘tag seen’ என்று பதிவு செய்யாது. சரியான case-கள் சரியான pallet-ல் உள்ளனவா, pallet சரியான டிரக்கிற்குப் போகிறதா, எதிர்பார்த்த சுமையில் இருந்து எதுவும் மிஸ்ஸாகி இருக்கிறதா என்பதையும் சரிபார்க்கிறது. முரண்பாடு (discrepancy) கதவுகள் மூடுவதற்கு முன்பே உடனடி எச்சரிக்கையை உருவாக்கும்.
இதன் முடிவு, ஒவ்வொரு shipment க்கும் சரிபார்க்கக்கூடிய மற்றும் timestamp செய்யப்பட்ட பதிவு. வாடிக்கையாளர் விநியோகத்தை மறுத்தால், உங்களிடம் ஆதாரம் இருக்கும்.
அடுத்த படி, யாராவது தரை முழுவதும் நடந்து சென்று பார்க்க வேண்டியதில்லாத ஒரு கிடங்கு. RFID பொருத்தப்பட்ட ட்ரோன்கள் மற்றும் ரோபோட்டுகள், high-bay racking-ில் இரவிலேயே cycle count நடத்தி, ஒரு ஊழியரும் ஸ்கேனர் தொடாமல் காலை நேரத்துக்குள் WMS-ஐ புதுப்பிக்க முடியும்.
நாங்கள் ஏற்கனவே RFID sensor data-ஐ predictive replenishment models உடன் ஒருங்கிணைத்து வருகிறோம். இதனால் அமைப்பு சரக்கை வெறும் கண்காணிக்காமல், நீங்கள் எதற்கு தேவைப்படும் என்பதை முன்னறிந்து — நீங்கள் தீர்வதற்கு முன்பே purchase orders ஐ தொடங்குகிறது.
கிடங்குகளுக்கான முழுமையான RFID தொகுப்பு. செருகவும், குறிச்சொல் இடவும், ஸ்கேன் செய்யவும். 15 நிமிடங்களில் முழுமையான சரக்கு.
உங்கள் சரிபார்ப்பு செயல்முறையை தானியக்கமாக்குங்கள். உங்கள் வழங்கல் சங்கிலியை பாதுகாக்குங்கள்.
