ခေတ်မီ supply chain သည် ထိရောက်မှု၏ အံ့ဖွယ်တစ်ခု ဖြစ်သော်လည်း dock တံခါးနားမှာ စမ်းသပ်မှုက စတင်သည်။ Logistics ၏ “Black Hole” ကတော့ အဲဒီနေရာပဲ။ သိုလှောင်ရုံများနှင့် Distribution Centers (DCs) များက ပစ္စည်းသန်းပေါင်းများစွာကို ကိုင်တွယ်လုပ်ဆောင်နိုင်သော်လည်း ဝင်/ထွက် loading ၏ အလျင်မြန်သော အခြေအနေက အရေးကြီးသည့် အမှားများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ pallet တစ်ခုပေါ်ရှိ ရောနှောထားသော အမှားတစ်ခုက chargeback ဆိုင်ရာ ဆက်လက်ဖြစ်ပေါ်မှုများ၊ reverse logistics ကုန်ကျစရိတ်များ နှင့် လက်လီ destination တွင် သိုလှောင်မရှိမှု (stockouts) တို့ကို ဆက်တိုက် ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
လက်ဖြင့် စကင်ဖတ်ခြင်းက bottleneck ဖြစ်သည်။ Line-of-sight လိုအပ်သည်။ လူတစ်ယောက်က ရပ်ပြီး၊ ချိန်ညှိပြီး၊ ပစ်ခတ်စကင်ဖတ်ရသည်။ မြန်နှုန်းမြင့် cross-docking facility တစ်ခုတွင် carton တစ်ဗူးစီတိုင်းကို စကင်ဖတ်ဖို့ အချိန်မရှိပါ။ ထို့ကြောင့် လုပ်သားများက ခန့်မှန်း စကင်ဖတ်ကြသည်—pallet label ကို စကင်ဖတ်ပြီး အတွင်းက ပါဝင်ပစ္စည်းများက ASN သို့မဟုတ် WMS မှာ ဖော်ပြထားသလို မှန်မည်ဟု *ယုံကြည်* သလို လုပ်ကြသည်။ အဲဒီလို မဟုတ်နိုင်တော့ပါ။
ထို့အပြင် Returnable Transport Items (RTIs)—ဤကုန်ပစ္စည်းတွေကို သယ်ဆောင်သည့် ပလတ်စတစ် tote များ၊ cage များ၊ pallet များ—သည် စနစ်ထဲမှ ပျောက်ကွယ်သွားခြင်း (leaking out) ဖြစ်နေသည်။ ဘယ်နေရာကို ရောက်သွားမလဲဆိုတာကို မြင်နိုင်စရာမရှိလို့ မတူညီတဲ့ ပလတ်စတစ် ကွန်တိန်နာတွေကို ထပ်တလဲလဲ ဝယ်ယူနေရတာကြောင့် ကုမ္ပဏီများသည် တစ်နှစ်လျှင် သန်းပေါင်းများစွာ ကုန်ကျသည်။
ပို့ဆောင်မှု တိကျမှန်ကန်မှုအတွက် စက်မှုလုပ်ငန်း၏ ပျမ်းမျှနှုန်းသည် 95-97% ဝန်းကျင်ဖြစ်သည်။ ထို 3% အမှားနှုန်းသည် ဒဏ်ကြေးနှင့် ပြုပြင်ဆောင်ရွက်မှုများအတွက် ဒေါ်လာသန်းပေါင်းများစွာ ကုန်ကျသည်။ သင်သည် ပို့ဆောင်ခပေးရပြီး၊ ပြန်လည်ပို့ဆောင်ခပေးရကာ ဒဏ်ကြေးလည်း ပေးဆောင်ရပါသည်။
ဖျက်သိမ်းထားသော ပယ်လတ်တစ်ခုကို စစ်ဆေးရန်အတွက် ၎င်းကို စင်မြင့်ပေါ်တွင် တင်ရမည်၊ ဖျက်သိမ်းရမည်၊ စကင်န်ဖတ်ရမည်၊ ထပ်မံတင်ရမည်။ ဤ 'ထိတွေ့မှု' သည် အလုပ်သမားစရိတ်နှင့် အချိန်ကို ပေါင်းထည့်ကာ လျင်မြန်သော cross-docking ၏ ရည်ရွယ်ချက်တစ်ခုလုံးကို ပျက်ပြားစေသည်။
ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သော ပစ္စည်းများကို သုံးစွဲနိုင်သော ပစ္စည်းများအဖြစ် သတ်မှတ်သည်။ ခြေရာခံခြင်းမရှိဘဲ ၎င်းတို့ကို နောက်ပိုင်းလုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်များက သိုလှောင်ထားသည် သို့မဟုတ် စွန့်ပစ်ထားပြီး ကြီးမားသော၊ မမြင်နိုင်သောအရင်းအနှီးယိုစိမ့်မှုကို ဖန်တီးသည်။
Nextwaves က dock တံခါးကို data capture node အဖြစ် ပြောင်းလဲပေးသည်။ ဝင်ပေါက်နှင့် ထွက်ပေါက် အချက်အလက်တိုင်းမှာ high-gain antennas တပ်ဆင်ထားတဲ့ ruggedized RFID portal များကို ကျွန်ုပ်တို့ တပ်ဆင်သည်။ forklift သည် အပြည့်အဝ မြန်နှုန်းနဲ့ ဖြတ်မောင်းလာသည်နှင့် စနစ်က pallet, cases နှင့် အတွင်းရှိ ပစ္စည်းများပေါ်ရှိ tag များကို energize လုပ်သည်။
milliseconds အတွင်းမှာပဲ စနစ်က ဖတ်ရသည့် event ကို Advanced Shipping Notice (ASN) သို့မဟုတ် Warehouse Management System (WMS) order နဲ့ နှိုင်းယှဉ်သည်။ အတည်ပြုသည်—ဒီဟာက မှန်ကန်တဲ့ pallet လား? မှန်ကန်တဲ့ cases တွေ ပါလား? မှန်ကန်တဲ့ ကုန်ကား (truck) ဆီသို့ သွားမလား? မှန်ကန်တဲ့ အချိန်မှာ ထွက်မလား?
ဝန်ထုပ် (load) မှန်ကန်နေပါက ယာဉ်မောင်းက အစိမ်းရောင် signal ရရှိမည်။ အမှားရှိပါက—case တစ်ခုပိုနေခြင်း၊ ပစ္စည်းတစ်ခုလျော့နေခြင်း၊ သို့မဟုတ် destination မှားခြင်း—စနစ်က အနီရောင် signal နဲ့ အသံထွက် alarm ကို ချက်ချင်း အလုပ်လုပ်စေသည်။ အမှားကို အရင်းအမြစ်မှာတင် ဖမ်းမိသည်—အဆောက်အဦးက မထွက်ခင်။
Chargeback များကို ဖယ်ရှားပါ။ ပို့ဆောင်ကြောင်း သက်သေပြချက်သည် ဒစ်ဂျစ်တယ်ဖြစ်ပြီး ငြင်းဆို၍မရပါ။
စက္ကန့်ပိုင်းအတွင်း Case 50+ ခုကို စစ်ဆေးပါ။ ရပ်တန့်စရာမလိုပါ။ လက်ဖြင့်စကင်န်ဖတ်စရာမလိုပါ။ စီးဆင်းမှုသာရှိပါသည်။
ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်တစ်လျှောက် RTIs များ မည်သို့လည်ပတ်သည်ကို ခြေရာခံပါ။ ပျောက်ဆုံးသွားသော Totes များအတွက် လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်များကို တာဝန်ခံပါ။
သင်၏ ERP ကို ချက်ချင်း Update လုပ်ပါ။ ကုန်ပစ္စည်းများ မည်သည့်အချိန်တွင် ရောက်ရှိလာသည်နှင့် ထွက်ခွာသွားသည်ကို အတိအကျသိရှိပါ။
မော်တော်ကား အစိတ်အပိုင်းများကို ကိုင်တွယ်သည့် အဓိက Third-Party Logistics ပံ့ပိုးသူသည် အစိတ်အပိုင်းများကို စုဝေးစက်ရုံများသို့ မှားယွင်းစွာ ပို့ဆောင်မှုအတွက် ပြင်းထန်သော ဒဏ်ကြေးများ ပေးဆောင်ခဲ့ရသည်။ Just-in-Sequence (JIS) လိုအပ်ချက်များအရ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု မှားယွင်းပါက ကားလိုင်းတစ်ခုလုံး ရပ်တန့်သွားမည်ဖြစ်သည်။
dock တံခါးက RFID အတွက် အခက်ခဲဆုံး ပတ်ဝန်းကျင်တွေထဲက တစ်ခုဖြစ်သည်။ သတ္တုနံရံများ၊ မြန်နှုန်းဖြင့် ရွေ့လျားနေသော forklift များ၊ တစ်ဖက်က တစ်ဖက် နီးကပ်စွာ အုပ်ချုပ်ထားတဲ့ pallet ပေါ်ရှိ tag များ။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဒီအခြေအနေအတူတူကို အောက်ခြေကနေ စတင်ပြီး ဒီဇိုင်းထုတ်သည်။ directional antennas နှင့် motion sensors များက ယာဉ်တစ်စီးသည် threshold ကို ဖြတ်နေချိန်မှသာ reader ကို အလုပ်လုပ်စေပြီး၊ မှန်ကန်တဲ့ direction အတိုင်း ရွေ့လျားနေတဲ့ tag များကိုသာ ဖမ်းယူမည်ဖြစ်သည်။
ကျွန်ုပ်တို့၏ software က သင့် ASN ဒေတာနှင့် တိုက်ရိုက် ပေါင်းစပ်သည်။ “tag seen” ကိုသာ မှတ်တမ်းတင်မထားဘဲ၊ မှန်ကန်တဲ့ cases တွေကို မှန်ကန်တဲ့ pallet ထဲတွင် ထည့်ထားပြီးပြီလား၊ pallet က မှန်ကန်တဲ့ truck ဆီသို့ သွားမလား၊ နှင့် မျှော်လင့်ထားတဲ့ load ထဲက ဘာမှ လျော့မနေဘူးလား စစ်ဆေးသည်။ အမြစ်လွဲမှုတစ်ခု ဖြစ်ပေါ်ပါက တံခါးမပိတ်မီ ချက်ချင်း အကြောင်းကြားချက် ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ရလဒ်မှာ shipment တစ်ခုစီအတွက် စစ်ဆေးအတည်ပြုနိုင်သည့် timestamp ရေးမှတ်တမ်း (record) ဖြစ်သည်။ ဖောက်သည်က ပို့ဆောင်မှုကို ငြင်းဆိုလာပါက သင့်မှာ သက်သေရှိသည်။
နောက်တစ်ဆင့်ကတော့ အထဲမှာ ဘာရှိမရှိ သိဖို့ ကြမ်းပြင်ပေါ် လမ်းလျှောက်ပြီး စစ်ဆေးနေသူ မလိုတဲ့ warehouse ဖြစ်သည်။ RFID တပ်ဆင်ထားတဲ့ drones နှင့် robots များက high-bay racking ကို ညတွင် cycle counts လုပ်ပြီး၊ scanner ကို ဘယ်ဝန်ထမ်းတစ်ယောက်မှ မကိုင်ဘဲ WMS ကို နံနက်မှာပဲ အပ်ဒိတ်လုပ်နိုင်သည်။
RFID sensor ဒေတာကို predictive replenishment models များနှင့် ယခင်ကတည်းက ပေါင်းစပ်နေပါပြီ။ ထို့ကြောင့် စနစ်က inventory ကိုသာ ခြေရာခံမထားဘဲ သင်ဘာလိုအပ်မလဲကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပြီး၊ ကုန်မသွားခင် purchase orders များကို စတင်ပေးသည်။
ဂိုဒေါင်များအတွက် RFID ကိရိယာအစုံအလုံ။ ချိတ်ဆက်ပါ၊ တံဆိပ်ကပ်ပါ၊ စကန်ဖတ်ပါ. ၁၅ မိနစ်အတွင်း စာရင်းအပြည့်အစုံ ရရှိမည်။
သင်၏ စစ်ဆေးအတည်ပြုခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို အလိုအလျောက်ပြုလုပ်ပါ။ သင်၏ ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်ကို လုံခြုံအောင်ထားပါ။
